วิธีปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพการผลิตฟิล์มหดพีวีซี

ประสิทธิภาพและคุณภาพของฟิล์มหดพีวีซีมีผลโดยตรงต่อกำลังการผลิต ต้นทุน และความสามารถในการแข่งขันในตลาดขององค์กร ประสิทธิภาพต่ำนำไปสู่การสูญเสียกำลังการผลิตและการส่งมอบล่าช้า ในขณะที่ข้อบกพร่องด้านคุณภาพ (เช่น การหดตัวไม่สม่ำเสมอและความโปร่งใสต่ำ) ส่งผลให้ลูกค้าร้องเรียนและส่งคืนสินค้า เพื่อให้บรรลุการพัฒนาทั้ง “ประสิทธิภาพสูง + คุณภาพสูง” จำเป็นต้องมีการดำเนินการอย่างเป็นระบบในสี่มิติหลัก ได้แก่ การควบคุมวัตถุดิบ การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์ การปรับปรุงกระบวนการ และการตรวจสอบคุณภาพ ด้านล่างนี้คือแนวทางแก้ไขที่เฉพาะเจาะจงและนำไปปฏิบัติได้:

การควบคุมแหล่งที่มา: เลือกวัตถุดิบที่เหมาะสมเพื่อลดความเสี่ยงในการแก้ไขงานหลังการผลิต

วัตถุดิบเป็นรากฐานของคุณภาพและเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับประสิทธิภาพ วัตถุดิบที่ด้อยคุณภาพหรือไม่เหมาะสมจะทำให้การผลิตต้องหยุดชะงักบ่อยครั้งเพื่อปรับแต่ง (เช่น การกำจัดสิ่งอุดตัน การจัดการของเสีย) ซึ่งลดประสิทธิภาพลงโดยตรง จึงควรให้ความสำคัญกับวัตถุดิบหลักสามประเภท:

1.เรซิน PVC: ให้ความสำคัญกับ “ความบริสุทธิ์สูง + ประเภทที่เหมาะสมกับการใช้งาน”

- การจับคู่โมเดล:เลือกเรซินที่มีค่า K ที่เหมาะสมตามความหนาของฟิล์มหด สำหรับฟิล์มบาง (0.01–0.03 มม. เช่น บรรจุภัณฑ์อาหาร) ให้เลือกเรซินที่มีค่า K 55–60 (มีความลื่นไหลดี ทำให้ขึ้นรูปได้ง่าย) สำหรับฟิล์มหนา (0.05 มม. ขึ้นไป เช่น บรรจุภัณฑ์พาเลท) ให้เลือกเรซินที่มีค่า K 60–65 (มีความแข็งแรงและทนต่อการฉีกขาดสูง) เพื่อหลีกเลี่ยงความหนาของฟิล์มที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งเกิดจากความลื่นไหลของเรซินที่ไม่ดี

- การควบคุมความบริสุทธิ์:กำหนดให้ผู้จำหน่ายต้องจัดทำรายงานความบริสุทธิ์ของเรซิน โดยตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณโมโนเมอร์ไวนิลคลอไรด์ (VCM) ที่ตกค้างมีน้อยกว่า 1 ppm และปริมาณสิ่งเจือปน (เช่น ฝุ่นละออง โพลิเมอร์โมเลกุลต่ำ) มีน้อยกว่า 0.1% สิ่งเจือปนเหล่านี้อาจอุดตันแม่พิมพ์รีดขึ้นรูปและทำให้เกิดรูเล็กๆ ซึ่งจะทำให้ต้องหยุดการผลิตเพื่อทำความสะอาดเพิ่มเติมและส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพ

2.สารเติมแต่ง: เน้นที่ “ประสิทธิภาพสูง ความเข้ากันได้ และการปฏิบัติตามข้อกำหนด”

- อุปกรณ์กันสั่น:แทนที่สารเพิ่มความคงตัวของเกลือตะกั่วที่ล้าสมัย (เป็นพิษและมีแนวโน้มที่จะเปลี่ยนเป็นสีเหลือง) ด้วยสารใหม่แคลเซียม-สังกะสี (Ca-Zn)สารเพิ่มความคงตัวแบบผสม สารเหล่านี้ไม่เพียงแต่เป็นไปตามข้อกำหนดต่างๆ เช่น EU REACH และแผนพัฒนาเศรษฐกิจและสังคมแห่งชาติฉบับที่ 14 ของจีนเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มเสถียรภาพทางความร้อนอีกด้วย ที่อุณหภูมิการอัดขึ้นรูป 170–200°C สารเหล่านี้จะช่วยลดการเสื่อมสภาพของ PVC (ป้องกันการเหลืองและการเปราะ) และลดอัตราของเสียได้มากกว่า 30% สำหรับรุ่น Ca-Zn ที่มี “สารหล่อลื่นในตัว” สารเหล่านี้ยังช่วยลดแรงเสียดทานของแม่พิมพ์และเพิ่มความเร็วในการอัดขึ้นรูปได้ 10–15%

- สารเพิ่มความยืดหยุ่นของพลาสติก:ควรเลือกใช้ DOTP (dioctyl terephthalate) แทน DOP (dioctyl phthalate) แบบดั้งเดิม เนื่องจาก DOTP มีความเข้ากันได้ดีกว่ากับเรซิน PVC ช่วยลด "คราบ" บนพื้นผิวฟิล์ม (ป้องกันการติดม้วนและเพิ่มความโปร่งใส) ในขณะเดียวกันก็ช่วยเพิ่มความสม่ำเสมอของการหดตัว (สามารถควบคุมความผันผวนของอัตราการหดตัวได้ภายใน ±3%)

- บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอาง)• สารเติมแต่งเชิงฟังก์ชัน:สำหรับฟิล์มที่ต้องการความโปร่งใส (เช่น บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอาง) ให้เติมสารเพิ่มความใส (เช่น โซเดียมเบนโซเอต) ในปริมาณ 0.5–1 phr สำหรับฟิล์มที่ใช้ภายนอกอาคาร (เช่น บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอาง บรรจุภัณฑ์เครื่องมือทำสวน) ให้เติมสารดูดซับรังสียูวีในปริมาณ 0.3–0.5 phr เพื่อป้องกันการเหลืองก่อนกำหนดและลดของเสียจากผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

3.วัสดุเสริม: หลีกเลี่ยง “ความสูญเสียที่ซ่อนเร้น”

• ใช้ทินเนอร์ที่มีความบริสุทธิ์สูง (เช่น ไซลีน) ที่มีปริมาณความชื้น <0.1% ความชื้นจะทำให้เกิดฟองอากาศระหว่างการอัดขึ้นรูป ซึ่งจำเป็นต้องหยุดการทำงานเพื่อไล่ฟองอากาศ (เสียเวลา 10-15 นาทีต่อครั้ง)

• เมื่อนำเศษขอบฟิล์มไปรีไซเคิล โปรดตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณสิ่งเจือปนในวัสดุรีไซเคิลน้อยกว่า 0.5% (สามารถกรองได้ด้วยตะแกรงขนาด 100 เมช) และสัดส่วนของวัสดุรีไซเคิลไม่เกิน 20% วัสดุรีไซเคิลที่มากเกินไปจะลดความแข็งแรงและความโปร่งใสของฟิล์ม

การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์: ลด “เวลาหยุดทำงาน” และเพิ่ม “ความแม่นยำในการปฏิบัติงาน”

หัวใจสำคัญของประสิทธิภาพการผลิตคือ “อัตราการทำงานที่มีประสิทธิภาพของอุปกรณ์” การบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการอัพเกรดระบบอัตโนมัติมีความจำเป็นเพื่อลดเวลาหยุดทำงาน ในขณะที่การปรับปรุงความแม่นยำของอุปกรณ์จะช่วยรับประกันคุณภาพ

1.เครื่องอัดรีด: การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำ + การทำความสะอาดแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกัน “การอุดตันและการเหลือง”

- การควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งส่วน:โดยพิจารณาจากคุณสมบัติการหลอมเหลวของเรซิน PVC ให้แบ่งกระบอกเครื่องอัดรีดออกเป็น 3-4 โซนอุณหภูมิ ได้แก่ โซนป้อน (140–160°C, อุ่นเรซินก่อน), โซนอัด (170–180°C, หลอมเรซิน), โซนวัดปริมาณ (180–200°C, รักษาเสถียรภาพการหลอมเหลว) และหัวฉีด (175–195°C, ป้องกันความร้อนสูงเกินไปเฉพาะจุดและการเสื่อมสภาพ) ใช้ระบบควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ (เช่น PLC + เทอร์โมคัปเปิล) เพื่อรักษาระดับความผันผวนของอุณหภูมิให้อยู่ภายใน ±2°C อุณหภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้ PVC เปลี่ยนเป็นสีเหลือง ในขณะที่อุณหภูมิที่ต่ำเกินไปจะทำให้เรซินหลอมเหลวไม่สมบูรณ์และเกิดตำหนิ "ตาปลา" (ซึ่งต้องหยุดการทำงานเพื่อปรับแต่ง)

- การทำความสะอาดแม่พิมพ์เป็นประจำ:ทำความสะอาดเศษวัสดุที่ไหม้เกรียม (ผลิตภัณฑ์จากการเสื่อมสภาพของ PVC) จากหัวฉีดทุกๆ 8-12 ชั่วโมง (หรือระหว่างการเปลี่ยนวัสดุ) โดยใช้แปรงทองแดงเฉพาะ (เพื่อหลีกเลี่ยงการขีดข่วนขอบหัวฉีด) สำหรับบริเวณที่หัวฉีดใช้งานไม่ได้ ให้ใช้เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิก (30 นาทีต่อรอบ) วัสดุที่ไหม้เกรียมจะทำให้เกิดจุดดำบนฟิล์ม ซึ่งต้องคัดแยกของเสียด้วยมือและลดประสิทธิภาพการทำงาน

2.ระบบระบายความร้อน: การระบายความร้อนที่สม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจได้ว่า “ฟิล์มเรียบและหดตัวอย่างสม่ำเสมอ”

- การสอบเทียบลูกกลิ้งระบายความร้อน:ตรวจสอบความขนานของลูกกลิ้งระบายความร้อนทั้งสามตัวทุกเดือนโดยใช้ระดับเลเซอร์ (ค่าความคลาดเคลื่อน <0.1 มม.) พร้อมกันนี้ ให้ใช้เทอร์โมมิเตอร์อินฟราเรดตรวจสอบอุณหภูมิพื้นผิวลูกกลิ้ง (ควบคุมที่ 20–25°C ความแตกต่างของอุณหภูมิ <1°C) อุณหภูมิลูกกลิ้งที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้ความเร็วในการระบายความร้อนของฟิล์มไม่คงที่ ส่งผลให้การหดตัวแตกต่างกัน (เช่น หดตัว 50% ด้านหนึ่งและ 60% อีกด้านหนึ่ง) และต้องแก้ไขผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปใหม่

- การเพิ่มประสิทธิภาพวงแหวนอากาศ:สำหรับกระบวนการเป่าฟิล์ม (ที่ใช้สำหรับฟิล์มหดบางบางชนิด) ให้ปรับความสม่ำเสมอของอากาศในวงแหวนอากาศ ใช้เครื่องวัดความเร็วลมเพื่อให้แน่ใจว่าความแตกต่างของความเร็วลมในทิศทางรอบวงของช่องระบายอากาศของวงแหวนอากาศน้อยกว่า 0.5 เมตร/วินาที ความเร็วลมที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้ฟองอากาศในฟิล์มไม่เสถียร ทำให้เกิด "ความคลาดเคลื่อนของความหนา" และเพิ่มปริมาณของเสีย

3.การรีไซเคิลการม้วนและตัดแต่งขอบ: ระบบอัตโนมัติช่วยลด “การแทรกแซงด้วยตนเอง”

- เครื่องกรออัตโนมัติ:เปลี่ยนมาใช้เครื่องม้วนฟิล์มที่มี “ระบบควบคุมแรงตึงแบบวงปิด” ปรับแรงตึงในการม้วนแบบเรียลไทม์ (ตั้งค่าตามความหนาของฟิล์ม: 5–8 N สำหรับฟิล์มบาง, 10–15 N สำหรับฟิล์มหนา) เพื่อหลีกเลี่ยง “การม้วนหลวม” (ต้องม้วนใหม่ด้วยมือ) หรือ “การม้วนแน่นเกินไป” (ทำให้ฟิล์มยืดและเสียรูป) ประสิทธิภาพการม้วนเพิ่มขึ้น 20%

- บริการรีไซเคิลเศษวัสดุ ณ สถานที่ปฏิบัติงานทันที:ติดตั้ง “ระบบบดและป้อนเศษขอบแบบครบวงจร” ไว้ข้างเครื่องตัด บดเศษขอบ (กว้าง 5–10 มม.) ที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดทันทีและป้อนกลับไปยังถังป้อนเครื่องอัดรีดผ่านท่อ (ผสมกับวัสดุใหม่ในอัตราส่วน 1:4) อัตราการรีไซเคิลเศษขอบจะเพิ่มขึ้นจาก 60% เป็น 90% ลดการสูญเสียวัตถุดิบและขจัดเวลาที่เสียไปจากการจัดการเศษวัสดุด้วยมือ

การปรับปรุงกระบวนการ: ปรับปรุง “การควบคุมพารามิเตอร์” เพื่อหลีกเลี่ยง “ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นเป็นชุด”

ความแตกต่างเล็กน้อยในพารามิเตอร์กระบวนการอาจนำไปสู่ความแปรปรวนของคุณภาพอย่างมาก แม้จะใช้เครื่องมือและวัตถุดิบเดียวกันก็ตาม จึงควรสร้าง “ตารางมาตรฐานพารามิเตอร์” สำหรับกระบวนการหลักทั้งสาม ได้แก่ การอัดรีด การระบายความร้อน และการตัด และตรวจสอบการปรับเปลี่ยนแบบเรียลไทม์

1.กระบวนการอัดรีด: ควบคุม “แรงดันหลอมเหลว + ความเร็วในการอัดรีด”

• แรงดันหลอมเหลว: ใช้เซ็นเซอร์วัดแรงดันเพื่อตรวจสอบแรงดันหลอมเหลวที่ทางเข้าแม่พิมพ์ (ควบคุมที่ 15–25 MPa) แรงดันที่สูงเกินไป (30 MPa) จะทำให้แม่พิมพ์รั่วและต้องหยุดการทำงานเพื่อบำรุงรักษา ในขณะที่แรงดันที่ต่ำเกินไป (10 MPa) จะทำให้การไหลของวัสดุหลอมเหลวไม่ดีและความหนาของฟิล์มไม่สม่ำเสมอ

• ความเร็วในการอัดรีด: ตั้งค่าตามความหนาของฟิล์ม—20–25 เมตร/นาที สำหรับฟิล์มบาง (0.02 มม.) และ 12–15 เมตร/นาที สำหรับฟิล์มหนา (0.05 มม.) หลีกเลี่ยง “การยืดตัวมากเกินไป” (ซึ่งลดความแข็งแรงของฟิล์ม) ที่เกิดจากความเร็วสูง หรือ “การสูญเสียกำลังการผลิต” จากความเร็วต่ำ

2.ขั้นตอนการทำความเย็น: ปรับ “เวลาทำความเย็น + อุณหภูมิอากาศ”

• เวลาในการระบายความร้อน: ควบคุมระยะเวลาที่ฟิล์มอยู่บนลูกกลิ้งระบายความร้อนให้อยู่ที่ 0.5–1 วินาที (ทำได้โดยการปรับความเร็วในการดึง) หลังจากที่ฟิล์มถูกอัดออกมาจากแม่พิมพ์ หากระยะเวลาในการระบายความร้อนไม่เพียงพอ (<0.3 วินาที) จะทำให้ฟิล์มระบายความร้อนไม่สมบูรณ์และติดขัดระหว่างการม้วนเก็บ หากระยะเวลาในการระบายความร้อนนานเกินไป (>1.5 วินาที) จะทำให้เกิด "คราบน้ำ" บนพื้นผิวฟิล์ม (ลดความโปร่งใส)

• อุณหภูมิวงแหวนอากาศ: สำหรับกระบวนการเป่าฟิล์ม ให้ตั้งอุณหภูมิวงแหวนอากาศให้สูงกว่าอุณหภูมิแวดล้อม 5–10°C (เช่น 30–35°C สำหรับอุณหภูมิแวดล้อม 25°C) หลีกเลี่ยงการ "ทำความเย็นอย่างฉับพลัน" (ซึ่งทำให้เกิดความเครียดภายในสูงและฉีกขาดง่ายระหว่างการหดตัว) จากการเป่าลมเย็นลงบนฟองฟิล์มโดยตรง

3.กระบวนการตัดแบ่ง: การตั้งค่าความกว้างที่แม่นยำ + การควบคุมแรงดึง

• ความกว้างในการตัด: ใช้ระบบนำทางขอบด้วยแสงเพื่อควบคุมความแม่นยำในการตัด ตรวจสอบให้แน่ใจว่าค่าความคลาดเคลื่อนของความกว้าง <±0.5 มม. (เช่น 499.5–500.5 มม. สำหรับความกว้างที่ลูกค้าต้องการ 500 มม.) หลีกเลี่ยงการส่งคืนสินค้าของลูกค้าเนื่องจากความคลาดเคลื่อนของความกว้าง

• แรงดึงในการตัด: ปรับตามความหนาของฟิล์ม—3–5 นิวตันสำหรับฟิล์มบาง และ 8–10 นิวตันสำหรับฟิล์มหนา แรงดึงที่มากเกินไปจะทำให้ฟิล์มยืดและเสียรูป (ลดอัตราการหดตัว) แรงดึงที่น้อยเกินไปจะทำให้ม้วนฟิล์มหลวม (เสี่ยงต่อการเสียหายระหว่างการขนส่ง)

การตรวจสอบคุณภาพ: “การตรวจสอบออนไลน์แบบเรียลไทม์ + การตรวจสอบตัวอย่างแบบออฟไลน์” เพื่อกำจัด “ความไม่สอดคล้องที่เกิดขึ้นเป็นชุด”

การตรวจพบข้อบกพร่องด้านคุณภาพเฉพาะในขั้นตอนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเท่านั้น จะนำไปสู่การทิ้งสินค้าทั้งล็อต (ซึ่งทำให้สูญเสียทั้งประสิทธิภาพและต้นทุน) ดังนั้นจึงควรจัดตั้ง “ระบบตรวจสอบตลอดกระบวนการผลิต”

1.การตรวจสอบออนไลน์: ตรวจจับ "ข้อบกพร่องทันที" ได้แบบเรียลไทม์

- การตรวจสอบความหนา:ติดตั้งเครื่องวัดความหนาด้วยเลเซอร์หลังลูกกลิ้งระบายความร้อนเพื่อวัดความหนาของฟิล์มทุกๆ 0.5 วินาที ตั้งค่า "เกณฑ์การแจ้งเตือนความคลาดเคลื่อน" (เช่น ±0.002 มม.) หากเกินเกณฑ์ที่กำหนด ระบบจะปรับความเร็วในการอัดขึ้นรูปหรือช่องว่างของแม่พิมพ์โดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานอย่างต่อเนื่อง

- การตรวจสอบลักษณะภายนอก:ใช้ระบบวิชั่นแมชชีนสแกนพื้นผิวฟิล์มเพื่อระบุข้อบกพร่อง เช่น “จุดดำ รูเล็กๆ และรอยพับ” (ความแม่นยำ 0.1 มม.) ระบบจะทำเครื่องหมายตำแหน่งข้อบกพร่องและส่งสัญญาณเตือนโดยอัตโนมัติ ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานหยุดการผลิตได้ทันที (เช่น การทำความสะอาดแม่พิมพ์ การปรับวงแหวนอากาศ) และลดของเสีย

2.การตรวจสอบแบบออฟไลน์: ตรวจสอบ “ประสิทธิภาพหลัก”

สุ่มตัวอย่างม้วนกระดาษที่เสร็จแล้วหนึ่งม้วนทุกๆ 2 ชั่วโมง และทดสอบตัวชี้วัดหลักสามประการ:

- อัตราการหดตัว:ตัดชิ้นงานตัวอย่างขนาด 10 ซม. × 10 ซม. นำไปอบในเตาอบที่อุณหภูมิ 150°C เป็นเวลา 30 วินาที แล้ววัดการหดตัวในทิศทางตามแนวยาว (MD) และทิศทางตามแนวขวาง (TD) ควรมีการหดตัว 50–70% ในทิศทาง MD และ 40–60% ในทิศทาง TD หากค่าเบี่ยงเบนเกิน ±5% ให้ปรับอัตราส่วนของสารเพิ่มความยืดหยุ่นหรืออุณหภูมิการอัดขึ้นรูป

- ความโปร่งใส:ทดสอบด้วยเครื่องวัดความขุ่น โดยกำหนดให้ความขุ่นน้อยกว่า 5% (สำหรับฟิล์มโปร่งใส) หากความขุ่นเกินมาตรฐาน ให้ตรวจสอบความบริสุทธิ์ของเรซินหรือการกระจายตัวของสารเพิ่มความคงตัว

- ความแข็งแรงดึง:ทดสอบด้วยเครื่องทดสอบแรงดึง โดยต้องมีความแข็งแรงดึงตามแนวยาว ≥20 MPa และความแข็งแรงดึงตามแนวขวาง ≥18 MPa หากความแข็งแรงไม่เพียงพอ ให้ปรับค่า K ของเรซินหรือเติมสารต้านอนุมูลอิสระ

“ตรรกะแห่งการประสานประสิทธิภาพและคุณภาพ”

การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตฟิล์มหดพีวีซีมุ่งเน้นไปที่ “การลดเวลาหยุดทำงานและของเสีย” ซึ่งทำได้โดยการปรับปรุงวัตถุดิบ การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์ และการอัพเกรดระบบอัตโนมัติ ส่วนการยกระดับคุณภาพนั้นมุ่งเน้นไปที่ “การควบคุมความผันผวนและการตรวจจับข้อบกพร่อง” โดยได้รับการสนับสนุนจากการปรับปรุงกระบวนการและการตรวจสอบกระบวนการอย่างครบถ้วน ทั้งสองอย่างนี้ไม่ได้ขัดแย้งกัน ตัวอย่างเช่น การเลือกใช้วัตถุดิบที่มีประสิทธิภาพสูงสารทำให้คงตัว Ca-Znช่วยลดการเสื่อมสภาพของ PVC (ปรับปรุงคุณภาพ) และเพิ่มความเร็วในการอัดขึ้นรูป (เพิ่มประสิทธิภาพ) ระบบตรวจสอบออนไลน์ตรวจจับข้อบกพร่อง (รับประกันคุณภาพ) และหลีกเลี่ยงของเสียในแต่ละล็อต (ลดการสูญเสียประสิทธิภาพ)

องค์กรธุรกิจจำเป็นต้องเปลี่ยนจากการ “ปรับปรุงประสิทธิภาพเพียงจุดเดียว” ไปสู่ ​​“การยกระดับอย่างเป็นระบบ” โดยบูรณาการวัตถุดิบ อุปกรณ์ กระบวนการ และบุคลากรเข้าด้วยกันเป็นวงจรปิด ซึ่งจะช่วยให้บรรลุเป้าหมายต่างๆ เช่น “กำลังการผลิตสูงขึ้น 20% อัตราของเสียลดลง 30% และอัตราการคืนสินค้าของลูกค้าต่ำกว่า 1%” ซึ่งจะสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันในตลาดฟิล์มยืดหด PVC